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Comment fonctionne une installation Rometa?

 

Le fonctionnement de la machine vibrocompresseur est basé sur la vibration et la compression. Elle a une trémie qui reçoit et stocke le béton frais pour la fabrication des pièces, ensuite ce béton est dosé en quantité nécessaire pour remplir à chaque fois le moule.

Nous ferons vibrer la planche et le moule pendant que celui-ci se remplit, et un agitateur pour faciliter le remplissage.
Ensuite nous comprimerons la pièce jusqu'à la taille exacte, en supprimant tout l'air se trouvant entre les grains de sable et le gravier. Pour aider la compression nous recommencerons à faire vibrer.
Nous ferons vibrer avec plus de force au moment de comprimer la pièce, plutôt qu'au moment du remplissage du moule.

Intègre un variateur de fréquence pour adapter la force de la vibration, indépendamment du remplissage et de la compression.

En premier lieu les éléments nécessaires sont les suivants:
• AGRÉGATS: Trois agrégats de différentes granulométries.
• CIMENT
• EAU
Dans le diagramme, la première étape est le stockage des granulats et du ciment. Ces éléments devront être mélangés dans des proportions déterminées, afin d'obtenir un mélange homogène aproprié à la fabrication.

La machine vibrocompresseur recevra le mélange homogène. De cette façon, la machine peut fabriquer les pièces sur les planches en bois, selon le design du moule.

La planche avec les pièces humides est transportée vers la zone de séchage, séchage naturel, où nous devrons éviter le soleil et le vent.
Le temps de séchage est généralement compris entre 24 heures et 48 heures selon le climat.

Les planches avec les pièces sèches arriveront jusqu'à la pince où elles seront palettisées. La planche en bois est nettoyée, raclée, retournée sur elle même, huilée, pour retourner à la machine. Elle est retournée sur elle même, dans le but de travailler d'un côté un jour et de l'autre côté le lendemain.

Enfin, la palette constituée est transportée vers une zone de stockage, jusqu'au moment de son transport vers le chantier.

  • Agrégats fabriqués avec lesquels vous pouvez fabriquer des dalles, clôtures et caniveaux de différents types et avec différentes techniques pour la création du béton.
  • Le séchage des pièces peut devenir aussi important que leur fabrication, c’est pourquoi nous pensons qu’il est indispensable que vous disposiez d’une zone de séchage pour les pièces en béton dans votre usine.
  • Dans ce paragraphe, nous parlerons de l''importance de l'humidification après le séchage 24 heures avant de réaliser la palettisation.
  • Dans ce paragraphe, nous vous proposons les raisons pour lesquelles nous pensons que vous auriez besoin d'un laboratoire (forlança) de Rometa dans votre usine de préfabriquée, en vous conseillant sur ce qu'il faut faire et comment.
    Qualité
    ROMETA intègre des composants de matériel électrique et hydaulique reconnus à l'échelle mondiale.
    Notre enterprise est certifiée selon la norme UNE-EN ISO 9001:2015 et nos installations répondent aux exigences de sécurite exigées per la directive européenne CEE 2006/42/C

    © ROMETA SA